Las aleaciones a base de níquel que contienen poco o nada de aluminio o titanio generalmente se funden en hornos de arco eléctrico u hornos de inducción sin vacío. control, y entran más gases e inclusiones, por lo que se debe utilizar la fundición al vacío. Para reducir aún más el contenido de inclusiones, mejorar la distribución de inclusiones y la estructura cristalina del lingote, se puede utilizar un proceso doble que combina la fundición y la fundición secundaria Los principales medios de fundición son el horno de arco eléctrico, el horno de inducción al vacío y el horno de inducción sin vacío; Los principales medios de fundición son los hornos consumibles al vacío y los hornos de escoria eléctrica.
Las aleaciones reforzadas con solución sólida y los lingotes de aleación que contienen bajo contenido de aluminio y titanio (la cantidad total de aluminio y titanio es inferior a aproximadamente 4. 5%) se pueden utilizar para forjar piezas en bruto; Las aleaciones que contienen alto contenido de aluminio y titanio son generalmente para extrusión o laminado. Luego, laminadas en caliente en un producto, algunos productos deben ser laminados en frío o estirados en frío.Los lingotes o tortas de aleación con diámetros más grandes deben ser forjados con prensas hidráulicas o rápidas prensas hidráulicas de forja.
Las aleaciones altamente deformables y no deformables se utilizan ampliamente en la fundición de precisión, como la fundición de álabes de turbina y álabes de guía. desarrollado en los últimos años. Este proceso consiste en hacer crecer los granos de cristal en una dirección cristalina durante la solidificación de la aleación para obtener cristales en columna paralelos sin límites laterales de grano. La condición principal del proceso para lograr la cristalización direccional es establecer y mantener una cantidad suficientemente grande gradiente de temperatura axial y buenas condiciones de disipación de calor axial entre el liquidus y el solidus. Además, para eliminar todos los límites de grano, también es necesario estudiar el proceso de fabricación de cuchillas de cristal único.
El proceso de pulvimetalurgia se usa principalmente para producir aleaciones a base de níquel reforzadas por precipitación y reforzadas por dispersión de óxido. Este proceso puede producir aleaciones a base de níquel fundido que generalmente no son plásticos deformables o incluso superplásticos.
El rendimiento del tratamiento integral de las aleaciones a base de níquel está estrechamente relacionado con la estructura de la aleación, y la estructura está controlada por el tratamiento térmico de metal. Las aleaciones a base de níquel generalmente se someten a un tratamiento térmico. Las aleaciones reforzadas con precipitación generalmente se someten a un tratamiento de solución y tratamiento de envejecimiento. La aleación de refuerzo de la solución solo se somete a un tratamiento de solución. Algunas aleaciones deben someterse a uno o dos tratamientos intermedios antes del tratamiento de envejecimiento. El tratamiento de la solución es, en primer lugar, disolver la segunda fase en la matriz de la aleación, de modo que las fases de fortalecimiento tales como γ, El carburo (aleación a base de cobalto) y similares se precipitan de manera uniforme durante el tratamiento de envejecimiento y, en segundo lugar, para obtener un tamaño de grano adecuado para garantizar la fluencia a alta temperatura y un rendimiento duradero.
La temperatura de tratamiento de la solución es generalmente de 1040-1220 ° C. Las aleaciones ampliamente utilizadas se someten a un tratamiento intermedio a 1050 ～ 1100 ℃ antes del tratamiento de envejecimiento. La función principal del tratamiento intermedio es precipitar el carburo y Película γ en el límite del grano para mejorar el estado del límite del grano. Al mismo tiempo, algunas aleaciones también precipitan algunas fases γ con partículas más grandes para formar una coincidencia razonable con las fases finas γ precipitadas durante el tratamiento de envejecimiento. El tratamiento consiste en hacer que la solución sólida sobresaturada precipite uniformemente la fase γ o el carburo (aleación a base de cobalto) para mejorar la resistencia a altas temperaturas. La temperatura del tratamiento de envejecimiento es generalmente de 700-1000 ° C.
