Cuando Lars Hansen, gerente de mantenimiento de la planta química Haldor Topsøe de Dinamarca, inspeccionó por primera vez los internos del reactor de acero inoxidable suministrados por Jiangsu Xurui Metal Group en 2018, tuvo una preocupación pragmática: "¿Podrían estos materiales resistir nuestro ambiente con un 98% de ácido sulfúrico durante más de tres años?" Cinco años más tarde, cuando la planta completó su revisión programada, Hansen obtuvo su respuesta: - la superficie de los componentes de acero inoxidable 316Lmod no mostraba signos de corrosión por picaduras, un resultado que superó sus expectativas iniciales.
Esta confiabilidad se debe a tres meses de investigación y desarrollo específicos en 2017. "El requisito de resistencia a la corrosión del cliente era un 20% mayor que el 316L estándar", recordó Wang Lei, director del centro de investigación y desarrollo de Xurui. El equipo se enfrentó a un dilema: aumentar el contenido de níquel aumentaría los costos exponencialmente, mientras que ajustar la proporción de molibdeno corría el riesgo de afectar la soldabilidad. Finalmente encontraron un gran avance al optimizar el proceso de adición de estabilizador de titanio-agregando 0,4 % de titanio en tres etapas durante la fundición, lo que evitó eficazmente la formación de carburos de cromo en los límites de los granos. "Realizamos 47 conjuntos de pruebas de soldadura, ajustando la entrada de calor de 1,2 kJ/mm a 0,8 kJ/mm, para garantizar que las uniones soldadas mantuvieran la misma resistencia a la corrosión que el material base", añadió Wang.
Un espíritu similar de resolución de problemas-definió la colaboración de Xurui con el grupo italiano Barilla, un gigante mundial de la pasta. En 2020, Barilla necesitaba cintas transportadoras de acero inoxidable para su nueva línea de producción sin gluten-que pudiera cumplir con los estándares de seguridad alimentaria y una resistencia al desgaste ultra-alta. "El desafío era equilibrar dos requisitos aparentemente contradictorios: la superficie debe ser lo suficientemente lisa para evitar la adhesión de la harina, pero tener suficiente fricción para mover láminas de masa pesadas", explicó Marco Rossi, gerente de adquisiciones de ingeniería de Barilla.
El equipo técnico de Xurui propuso una solución de superficie con micro-relieve. En lugar del pulido tradicional de grano 80, desarrollaron un proceso de pulido electrolítico de grano 120 seguido de texturizado por láser con una rugosidad de 30 μm. "Probamos 16 patrones de textura diferentes, desde diamantes hasta ranuras lineales, antes de seleccionar el que reducía los residuos de harina en un 65 % y mantenía una fricción un 15 % mayor que las correas estándar", dijo Li Jia, ingeniero de aplicaciones de la industria alimentaria de Xurui. El equipo también ajustó la composición del material agregando 0,15% de niobio para mejorar la resistencia a la fatiga del cinturón, asegurando que pudiera soportar el funcionamiento las 24 horas del día, los 7 días de la semana sin deformarse.
Hoy en día, los productos de acero inoxidable de Xurui se utilizan en más de 40 países, abarcando industrias química, alimentaria, farmacéutica y de la construcción. Lo que distingue a la empresa es su compromiso con la resolución colaborativa de problemas-en lugar de una-talla-que se ajuste-a todas las soluciones. "No sólo vendemos materiales; co-desarrollamos soluciones con nuestros clientes", afirmó Zhang Wei, director de negocios internacionales de Xurui. "Cada proyecto, ya sea un reactor químico en Dinamarca o un transportador de pasta en Italia, nos enseña algo nuevo- y ese conocimiento se utiliza para mejorar nuestros productos para el próximo desafío".
Para Hansen de Haldor Topsøe, este enfoque se traduce en un valor tangible. "Cuando nos enfrentamos a un aumento inesperado en la temperatura del proceso el año pasado, el equipo de Xurui respondió en 48 horas con un informe de análisis de tensión del material y sugerencias de ajuste", dijo. "Ese es el tipo de socio que necesitamos- uno que respalde sus productos mucho después de la entrega".
